Dr. Schneider | PP/DS-Kuppelproduktion

Im Stammwerk in Kronach-Neuses produziert die Dr. Schneider Unternehmensgruppe in der Spritzgießfertigung Produkte für den Fahrzeuginnenraum, wie zum Beispiel Belüftungssysteme, hochintegrierte Verkleidungen sowie Module für Instrumententafeln und Mittelkonsolen. Im Fertigungsverfahren der Kuppelproduktion sollen mittels spezieller Schablonen mehrere Produkte gleichzeitig aus demselben Material hergestellt werden.

Für die Kuppelproduktion gibt es ein SAP-Standardszenario, bei dem mit einer Bezugsquelle (PDS) ein Auftrag angelegt wird. Dieser Auftrag hat zwei Outputs, nämlich ein Haupt- und ein Nebenprodukt. Wenn Produkt A geplant wird, wird Produkt B gleichzeitig mitgeplant beziehungsweise abgeworfen.

Bei Dr. Schneider bestand jedoch eine genau definierte Anforderung nach einer Kuppelproduktion mit separaten Aufträgen, die durch eine SAP-Standardimplementierung nicht abgebildet werden kann.

Bei Dr. Schneider soll die Kuppelproduktion nicht über einen, sondern über mehrere Aufträge abgewickelt werden, da ansonsten auch die Kosten im Controlling über einen, statt über separate Aufträge zurückgemeldet würden. Darüber hinaus entstehen bei der Produktfertigung unterschiedlich hohe Ausschussmengen, die ebenfalls nicht in einem Auftrag abgebildet werden können.

Es galt also, eine individuelle Kuppelproduktion im PP/DS zu realisieren, die nicht die Standardmittel des SAP-Fertigungsverfahrens verwendet, damit Kosten und Ausschussmengen für einzelne Produkte getrennt betrachtet und definiert werden können.

Durch die individuellen Anforderungen bei Dr. Schneider entstand ein äußerst komplexes Szenario: Separate Aufträge mussten synchronisiert werden, damit die einzeln geplanten Produkte zeitgleich auf der Ressource laufen und somit gleichzeitig im Spritzguss gefertigt werden konnten. Über mehrere externe Anordnungsbeziehungen wurden Plan- und Fertigungsaufträge miteinander verbunden und dadurch die zeitgleiche Terminierung umgesetzt.

Zusätzlich wurden Maschineneinrichter finit eingeplant, damit diese zur richtigen Zeit zur Verfügung stehen und für ein optimales Rüsten sorgen. Mittels dynamischer Rüster und Rüstmatrizen wurde schließlich eine rüstoptimale Reihenfolge realisiert.

Die Synchronisierung der für den Prozess relevanten Planund Fertigungsaufträge musste ebenfalls bei Mengenänderung, Umsetzung und Rückmeldung aufrechterhalten werden.

Der entscheidende Vorteil der CONSILIO-Lösung liegt in der separaten Abbildung der Kuppelproduktion über produktspezifische Eigenfertigungsaufträge, die es ermöglichen, im FI/CO die Kosten und in der Beschaffung Ausschuss und Losgrößen individuell zu betrachten.

In der Gesamtbetrachtung waren die genannten Faktoren nicht nur für die Kuppelproduktion, sondern auch für das darauffolgende S/4HANA-Projekt relevant. Die Umsetzung der Kuppelproduktion erfolgte sofort, die Implementierung jedoch mit S/4HANA Go-live.