Produktions-
konnektivitäts-
modell
Die digitale Verbindung zwischen Shopfloor und Cloud
Digital Manufacturing: Das Produktionskonnektivitätsmodell
Das Produktionskonnektivitätsmodell fungiert als digitaler Zwilling Ihrer physischen Produktionsumgebung. Es bildet Maschinen, Anlagen, Transportsysteme und weitere Shopfloor-Ressourcen digital ab und schafft so eine zentrale Grundlage für die Vernetzung und Steuerung Ihrer Produktion.
Physische Anlagen digital abbilden
Jede Anlage im System repräsentiert ihr reales Gegenstück und enthält alle relevanten Informationen, die für die Ausführung und Überwachung von Produktionsprozessen benötigt werden.
Dazu gehören:
Attribute
Statische Eigenschaften einer Anlage, z. B.:
- Abmessungen
- technische Spezifikationen
- Herstellerinformationen
Indikatoren
Dynamische Werte, die sich automatisch ändern, z. B.:
- Temperatur
- Druck
- Messwerte von Sensoren
Sollwerte
Definierte Zielwerte für Indikatoren, z. B.:
- gewünschte Temperatur
- Zielgeschwindigkeit
- Grenzwerte für Prozesse
So funktioniert der digitale Zwilling in der Praxis
Stellen Sie sich einen Ofen in der Produktion vor:
Der Ofen besitzt Indikatoren für Temperatur und Druck, die sich kontinuierlich verändern. Möchte ein Produktionsmitarbeiter die aktuelle Temperatur prüfen, kann der entsprechende Wert direkt über die Anlage abgerufen werden. Soll die Temperatur angepasst werden, wird ein neuer Sollwert hinterlegt und an die reale Anlage übermittelt.
Die Interaktion erfolgt so, als würde direkt mit der physischen Maschine gearbeitet werden.
Datenfluss zwischen Shopfloor und Cloud
Das Produktionskonnektivitätsmodell ermöglicht einen zentralen Austausch von Daten zwischen Ihrer Produktionsumgebung und SAP Digital Manufacturing.
Folgende Komponenten arbeiten dabei zusammen:
- Digitale Zwillinge von Anlagen
- Cloud Connector
- Production Connector
- Shopfloor-Systeme
Alle Konfigurationen werden zentral in der Cloud gepflegt und anschließend automatisch verteilt.
Das Produktionskonnektivitätsmodell schafft eine direkte Verbindung zwischen realer Produktion und digitaler Steuerung – für mehr Transparenz, Automatisierung und Effizienz.
