Das Traditionsunternehmen Brose blickt auf eine knapp 120-jährige Geschichte zurück. Mit der Gründung des Handelshauses für Automobil- und Flugzeugzubehör legte der Kaufmann Max Brose mit 24 Jahren den Grundstein für sein Unternehmen. Überzeugt von der Zukunft des Automobils gründete Max Brose zusammen mit seinem Partner Ernst Jühling 1919 das Metallwerk Max Brose & Co. in Coburg. Im Laufe der Jahrzehnte differenzierte sich das Unternehmen vom Wettbewerb durch Innovationen wie Fensterheber und Sitze.
Heute ist Brose nach eigenen Angaben das größte deutsche Privatunternehmen in der Zulieferindustrie, mit rund 31.000 Mitarbeitern an 68 Standorten in 24 Ländern. Das Unternehmen produziert Systeme für Fahrzeugtüren, Klappen, Sitze sowie Antriebe. Jeder dritte Neuwagen ist mit mindestens einem Brose Produkt ausgestattet. Als innovationsstarkes Familienunternehmen gestaltet Brose aktiv den technologischen Wandel in der Automobilindustrie, unter anderem in den Bereichen E‑Mobilität und Digitalisierung.
Technische und operative Hürden
Brose, ein globaler Player in der Automobilzulieferbranche, steht vor komplexen Anforderungen in der Produktionsplanung. Grund: Bei der Herstellung von Kuppel-Produkten (zusammenfallende Teile) in der Spritzgussfertigung stoßen SAP-Standardlösungen wie das SAP-CO-Production-Modell an ihre Grenzen. Sie verursachen Einschränkungen bei der alternativen Anlagenbelegung unter Berücksichtigung der Werkzeugverfügbarkeit und der flexiblen Auftragsabarbeitung. Brose entschied sich daher für eine autarke Projektumsetzung im Werk Coburg, die nun auf weitere Produktionsstätten ausgerollt werden soll. In Zusammenarbeit mit CONSILIO entwickelte der Mechatronik-Spezialist eine innovative Lösung, die weit über die Standardfunktionen von SAP PP/DS hinausgeht.
CONSILIOs Lösung ermöglicht uns eine alternative Abbildung der Kuppelproduktion und eine individuelle Lösung für die Planung der Anlagen, Werkzeuge und Personal.
Zusammen mit CONSILIO konnten wir durch diese Lösung unsere Planung automatisieren und so unsere Effizienz steigern. Die Durchführung des Pilotprojekts war erfolgreich und der Rollout auf weitere Standorte ist bereits in Planung.
Darum geht es im Detail
Die Kernherausforderung lag in der parallelen Produktion von Haupt- und Nebenprodukten in einer Spritzgussform. Standard-SAP erlaubt jedoch nur einen gemeinsamen Auftrag, was individuelle Anpassungen erschwert. Hinzu kamen dynamische Rüstzeiten, abhängig von Auftragssequenzen, die Integration von Fertigungshilfsmitteln (Werkzeugen), die Personalplanung, sowie die Vermeidung von Überlappungen von Aufträgen auf Multi-Activity-Ressourcen. Weitere Limitierungen betrafen Modus-abhängige Rüstoptimierungen und den Einfluss des Ressourcen-Nutzungsgrads auf Rüstzeiten, die im SAP-Standard nicht flexibel handhabbar sind.
Innovative Anpassungen und Features
CONSILIO erarbeitete zusammen mit dem Brose Projektteam eine maßgeschneiderte Lösung, die auf separaten Aufträgen basiert: Ein „führender Auftrag“ mit Rüst- und Produktionsaktivitäten sowie „folgende Aufträge“ nur für die Produktion der Nebenprodukte. Externe Anordnungsbeziehungen (AOBs) sorgen für simultane Starts. Engpassressourcen verhindern Überlappungen, während dynamische Rüstoptimierungen über Matrizen und Kostenfunktionen im PP/DS-Optimierer Rüstzeiten minimieren. Alternative Fertigungsmodi ermöglichen Flexibilität bei Maschinen und Werkzeugen. Für Modus-abhängige Rüstzeiten wurde ein Workaround implementiert, der auf einem angepassten Reporting basiert. Zusätzlich hat CONSILIO ein Programm entwickelt, mit dem sich Rüstaktivitäten unbeeinflusst von Nutzungsgraden terminieren lassen. Dazu aktiviert es eine Funktion, die selbst viele SAP-Experten nicht kennen.
Die erfolgreiche Implementierung unserer Lösung bei Brose zeigt, wie CONSILIO mit maßgeschneiderten SAP-Anpassungen SAP-Limitierungen umgeht. Das ist eine solide Basis, um die Wirtschaftlichkeit deutlich zu steigern.
Ergebnisse und Vorteile
Durch diese Anpassungen plant der Zulieferer aus Coburg seine Fertigung erheblich effizienter. Folge: Reduzierte Rüstzeiten, bessere Ressourcennutzung und präzise Personal- sowie Werkzeugplanung. Beispielsweise werden Ausfälle bei Fertigungshilfsmitteln visuell dargestellt und bei der Planung berücksichtigt. Insgesamt minimiert die Lösung Verspätungen und optimiert Kosten.